英文名稱(chēng)： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類(lèi)： 機械>>通用零部件>>J16閥門(mén)

采標情況： SHJ 518-1982

發(fā)布日期： 2000-06-30

實(shí)施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建筑安裝公司

主編部門(mén)：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門(mén)： 石 油 和 化 學(xué) 工 業(yè) 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門(mén)檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個(gè)附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用范圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼制通用閥門(mén)選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準制造并有相應認證標識，且用戶(hù)到制造廠(chǎng)監造和驗收的閥門(mén)，安裝前可按每批到貨數量5%(不少于1 個(gè))進(jìn)行本規范規定的材質(zhì)檢查和閥門(mén)試驗，如發(fā)現問(wèn)題，應逐個(gè)進(jìn)行檢驗；

3 統一了閥門(mén)的產(chǎn)品合格證和質(zhì)量證明書(shū)包括內容；

4 明確閥門(mén)安裝前必須進(jìn)行外觀(guān)檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質(zhì)檢查”與“解體檢查”兩節合并為“材質(zhì)檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過(guò)25PPm 改為水中氯化物含量不超過(guò)100mg/L；

8 明確了閥門(mén)試驗項目，將閥門(mén)強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時(shí)間規定為一定值；

9 將閥門(mén)密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門(mén)材質(zhì)標志”一節。

在修訂過(guò)程中，針對原規程中存在的問(wèn)題，進(jìn)行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來(lái)石油化工企業(yè)閥門(mén)檢驗及管理的實(shí)踐經(jīng)驗，搜集并吸取了國內外現行的有關(guān)規范，并征求了有關(guān)設計、施工、生 產(chǎn)等方面的意見(jiàn)，對其中主要問(wèn)題進(jìn)行了多次討論，最后經(jīng)審查定稿。

本規程在實(shí)施過(guò)程中，如發(fā)現需要修改補充之處，請將意見(jiàn)和有關(guān)資料提供給我公司，以便今后修訂時(shí)參考。

本規范主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建筑安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用于設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不銹鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門(mén)安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門(mén)檢驗另有要求時(shí)，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準制造的閥門(mén)，檢驗時(shí)應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門(mén)檢驗工作中的安全技術(shù)和勞動(dòng)防護應按現行有關(guān)法規、標準及《石化工施工安全技術(shù)規程》SH3505 的有關(guān)規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼制通用閥門(mén)選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準制造并有相應認證標識，且用戶(hù)到制造廠(chǎng)監造和驗收的閥門(mén)，安裝前可按每批到貨數量5%（不少于1個(gè)）進(jìn)行本規范規定的材質(zhì)檢查和閥門(mén)試驗，如發(fā)現問(wèn)題，應逐個(gè)進(jìn)行檢驗。

2 閥 門(mén) 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門(mén)必須具有質(zhì)量證明文件。閥體上應有制造廠(chǎng)銘牌，銘牌和閥體上應有制造 廠(chǎng)名稱(chēng)、閥門(mén)型號、公稱(chēng)壓力、公稱(chēng)通徑等標識，且應符合《通用閥門(mén)標志》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門(mén)的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件應有如下內容：

1 制造廠(chǎng)名稱(chēng)及出廠(chǎng)日期； 

2 產(chǎn)品名稱(chēng)、型號及規格；

3 公稱(chēng)壓力、公稱(chēng)通徑、適用介質(zhì)及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠(chǎng)編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門(mén)，應有制造廠(chǎng)的低溫密封試驗合格證明書(shū)。

2.1.4 鑄鋼閥門(mén)的磁粉檢驗和射線(xiàn)檢驗由供需雙方協(xié)定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進(jìn)行檢驗，并出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗的不銹鋼閥門(mén)，制造廠(chǎng)應提供晶間腐蝕試驗合格證明書(shū)。

2.1.6 閥門(mén)安裝前必須進(jìn)行外觀(guān)檢查。

2.2 外 觀(guān) 檢 查

2.2.1 閥門(mén)運輸時(shí)的開(kāi)閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門(mén)應處于全關(guān)閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關(guān)閉件均應處于全開(kāi)啟位置；

3 隔膜閥應處于關(guān)閉位置，且不可關(guān)得過(guò)緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關(guān)閉并予以固定。

2.2.2 閥門(mén)不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有臟污。

2.2.3 閥門(mén)兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時(shí)，其表面應平整光滑，無(wú)裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時(shí)，其表面應無(wú)裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動(dòng)作應靈活準確，無(wú)偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠桿式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表面應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無(wú)裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發(fā)生器逐個(gè)檢查襯層表面，以未發(fā)現襯層被擊穿(產(chǎn)生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門(mén)法蘭密封面應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門(mén)傳動(dòng)裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動(dòng)的閥門(mén)，其傳動(dòng)機構應按下列要求進(jìn)行檢查與清洗：

1 蝸桿和蝸輪應嚙合良好、工作輕便，無(wú)卡澀或過(guò)度磨損現象；

2 開(kāi)式機構的齒輪嚙合面、軸承等應清洗干凈，并加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門(mén)應抽查10%且不少于一個(gè)，其機構零件應齊全、內部清潔無(wú)污物、傳動(dòng)件無(wú)毛刺、各部間隙及嚙合面符合要求。如有問(wèn)題，應對該批閥門(mén)的傳動(dòng)機構逐個(gè)檢查；

4 開(kāi)蓋檢查如發(fā)現潤滑油脂變質(zhì)，將該批閥門(mén)的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門(mén)，鏈架與鏈輪的中心面應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動(dòng)應順暢不脫槽，鏈條不得有開(kāi)環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動(dòng)的閥門(mén)，應以空氣或水為介質(zhì)，按活塞的工作壓力進(jìn)行開(kāi)閉檢驗。必要時(shí)，應對閥門(mén)進(jìn)行密封試驗。

2.3.4 電動(dòng)閥門(mén)的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進(jìn)行清洗和檢查外，尚應復查聯(lián)軸器的同軸度，然后接通臨時(shí)電源，在全開(kāi)或全閉的狀態(tài)下，檢查、調整閥門(mén)的限位裝置，反復試驗不少于三次，電動(dòng)系統應動(dòng)作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門(mén)應接通臨時(shí)電源，進(jìn)行開(kāi)閉試驗，且不得少于三次。必要時(shí)應在閥門(mén)關(guān)閉狀態(tài)下，對其進(jìn)行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯(lián)鎖裝置的閥門(mén)，應在安裝位置的模擬架上進(jìn)行試驗和調整。兩閥門(mén)應啟閉動(dòng)作協(xié)調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門(mén)的焊接接頭坡口，應按下列規定進(jìn)行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進(jìn)行檢測；

2 設計溫度低于或等于-29℃的非奧氏體不銹鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門(mén)應采用光譜分析或其他方法，逐個(gè)對閥體材質(zhì)進(jìn)行復查，并做標記。不符合要求的閥門(mén)不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門(mén)和劇毒、可燃介質(zhì)管道閥門(mén)安裝前，應按設計文件中的“閥門(mén)規格書(shū)”對閥門(mén)的閥體、密封面以及有特殊要求的墊片和填料的材質(zhì)進(jìn)行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門(mén)不得使用。

3 閥 門(mén) 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門(mén)試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門(mén)應按相應規范確定的檢查數量進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門(mén)，還應進(jìn)行上密封試驗。

3.1.3 對于殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質(zhì)可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高于水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質(zhì)可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質(zhì)時(shí)，允許添加防銹劑，奧氏體不銹鋼閥門(mén)試驗時(shí)，水中氯化物含量不得超過(guò)100mg/L。

3.1.5 無(wú)特殊規定時(shí)，試驗介質(zhì)的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門(mén)試驗前，應除去密封面上的油漬和污物，嚴禁在密封面上涂抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格并在周檢期內使用，精度不應低于1.5 級，表的滿(mǎn)刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗系統的壓力表不應少于二塊，并分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門(mén)進(jìn)口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門(mén)，旁通閥也應進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質(zhì)為液體時(shí)，應排凈閥門(mén)內的空氣，閥門(mén)試壓完畢，應及時(shí)排除閥門(mén)內的積液。

3.1.10 經(jīng)過(guò)試驗合格的閥門(mén)，應在閥體明顯部位做好試驗標識，并填寫(xiě)試驗記錄。沒(méi)有試驗標識的閥門(mén)不得安裝和使用。

3.2 閥門(mén)殼體壓力試驗

3.2.1 閥門(mén)殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門(mén)公稱(chēng)壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門(mén)殼體壓力試驗最短保壓時(shí)間應為5min。如果試驗介質(zhì)為液體，殼體外表面不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯里、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質(zhì)為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門(mén)的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進(jìn)行壓力試驗。

3.2.4 公稱(chēng)壓力小于1MPa 且公稱(chēng)通徑大于或等于600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進(jìn)行，可在管道系統試驗中進(jìn)行。

3.3 閥門(mén)密封試驗

3.3.1 閥門(mén)密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格后進(jìn)行。

3.3.2 閥門(mén)密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進(jìn)行選取。當公稱(chēng)直徑小于或等于100mm、公稱(chēng)壓力小于或等于25MPa 和公稱(chēng)直徑大于100mm、公稱(chēng)壓力小于或等于10MPa時(shí)，應按表3.3.2-1 選??；當公稱(chēng)直徑小于或等于100mm、公稱(chēng)壓力大于25MPa 和公稱(chēng)直徑大于100mm、公稱(chēng)壓力大于10MPa 時(shí)，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門(mén)高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門(mén)公稱(chēng)壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時(shí)間見(jiàn)表3.3.3，以密封面不漏為合格。

3.3.4 公稱(chēng)壓力小于lMPa 且公稱(chēng)通徑大于或等于600mm 的閘閥可不單獨進(jìn)行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進(jìn)行檢查，接合面連續為合格。